Integration in Linien / Industrie 4.0

Im letzten Jahrzehnt haben die ständig steigenden Produktionsanforderungen in Verbindung mit der Optimierung der Arbeitszeit die Unternehmen dazu veranlasst, Pläne zur Automatisierung ihrer Produktionsprozesse zu erstellen, zu denen zwangsläufig auch Maschinen zur zerstörungsfreien Qualitätskontrolle gehören.

2012 installierte Easydur das erste Inline-Härteprüfgerät mit Fräser bei einem Zylinderhersteller im Öl- und Gassektor. Die Herausforderungen waren damals mehrere: erstens die Anbindung des Härteprüfgeräts an die Steuerung der gesamten Linie und zweitens die Gewährleistung von genauen, wiederholbaren und zuverlässigen Härtetests und gleichzeitige Beschleunigung der Schrittzykluszeit.
Im selben Jahr wurde bei einem anderen multinationalen Öl- und Gasunternehmen das erste Portal-Härteprüfgerät angeschlossen, eine extrem hochtechnologische Maschine (ausgestattet mit 12 motorisierten Achsen) mit sehr großen Abmessungen (15 Meter lang) zur Prüfung großer Teile rund um die Uhr.

Die F&E-Abteilung von Easydur ist unermüdlich und arbeitet ständig daran, die technologische Leistungsfähigkeit der Lösungen, die sie ihren Kunden anbietet, zu erhöhen. Es gab schon viele prestigeträchtige Kooperationen mit wichtigen Lieferanten aller Welt, die dazu beigetragen haben, dass sich Easdydur auf das Zeitalter der Industrie 4.0 vorbereiten konnte und heute ein Pionierunternehmen in der Welt der Härte ist.
Es wurden mehr als 50 Projekte dieser Art durchgeführt, für die Eisenbahn (Tests an Zugrädern), sowie für die Automobilindustrie (Tests an Kurbelwellen), Stahlwerke, Militär, Luft- und Raumfahrt etc. und viele andere.

Beispiel für die Architektur einer Schnittstelle zwischen Linie und Härteprüfgerät

Die Architektur für ein Härteprüfgerät, das in eine automatische Produktionslinie integriert ist und von einer Siemens SPS gesteuert wird, hat folgende Konfiguration:
Maschine → Applikationssoftware auf Windows-PC → Siemens Maschinen-SPS → Siemens Anlagen-SPS

Die Hierarchie des Informationsaustauschs ist wie folgt:

• Ebene 3: Diese ist die höchste Ebene, in der der Produktionsplan mit allen Rezepten/Informationen, die jede Station des Werks für die Produktion benötigt, direkt aus dem SAP-Managementsystem übernommen wird. Außerdem werden auf dieser Ebene auch die Werte und Ergebnisse der einzelnen Stationen ausgetauscht und gesammelt.
• Ebene 2: Kommunikation über das TCP/IP-Protokoll der Zustandsänderung der Stationen zur Aktualisierung der Übersichtsschalttafel der Anlage. In dieser Ebene ist es möglich, typische statistische Werte zu sammeln, um die OEE der Anlage und der einzelnen Stationen zu berechnen.
• Ebene 1: besteht aus der untersten Ebene, in der im Wesentlichen zwei Kommunikationskanäle existieren:
  • Automatisierung: über das Profinet-Kommunikationsprotokoll, um Automatisierungssignale auf SPS-Ebene auszutauschen und Operationen zu ermöglichen.
  • Sicherheit: Durch zertifizierte Relais werden Alarmeingangs-/-ausgangssignale über einen Harting-Stecker mit der Linie ausgetauscht.